化工新材料，即通过化学合成的手段生产的新材料，以及以化工新材料为基础通过二次加工生产的复合材料。从物质结构看，主要是有机材料，也包括部分无机材料（主要是无机非金属的纳米粉体材料）；从产品工业类别看，包括：新领域的高端化工材料—工程塑料、合成橡胶、高性能纤维、生物降解塑料、热塑性弹性体、纳米复合材料、有机氟硅材料、无机化工新材料等、传统化工材料的高端品种—超高分子量聚乙烯、高吸水性丙烯酸树脂等、通过二次加工生产的化工新材料—木塑材料、功能性膜材料等。

　　十一五期间发展成就

　　中国化工新材料产业经过“十一五”时期发展，已初步形成一个新兴的产业门类。2010年全行业总产值约为2000亿元人民币，企业和科研单位数量达2000家，从业人员在100万左右。化工新材料各个领域主要品种中国均有生产，所有小品种均开始着手进行了研究，部分产品产量已位居世界前列，少量出口，中国已逐步成为世界化工新材料生产大国。

　　针对国内外下游市场需求，培育了一批化工新材料产业。如中国合成橡胶总生产能力由2005年的132.7万吨增长到2010的271.7万吨，年均增长率达到21.0%，超过中国合成橡胶40多年产能发展的总和。中国已成为世界合成橡胶生产大国，总产量位居世界第二。国家多年来的引导和支持加速了中国功能膜产业的形成和发展。现在，全国从事功能膜研究的院所、大学近100家，膜制品生产企业有300余家，工程公司超过1000家，在功能膜几乎所有的领域中国都开展了工作。

　　针对国家重大工程及产业需求，突破了一批关键化工新材料产业化制备技术并发展了一批龙头企业。碳纤维一直是航空航天重要的配套材料，这一材料生产技术在“十一五”期间取得产业化突破。丁基橡胶在汽车内胎、轮胎气密层、药瓶橡胶塞中大量使用，以往长期依赖进口。“十一五”期间，中石化集团开发出聚合级异丁烯生产技术，形成了万吨级丁基橡胶生产能力，填补了国内紧缺的丁基橡胶生产空白，使中国七大通用合成胶种全部实现了国产化。聚苯硫醚（PPS）工程塑料在“十一五”期间也取得突破。

　　针对国内节能减排的需求，开发了一批新产品并建立了示范装置。工程型热塑性弹性体（TPE）替代不可回用的硫化橡胶制造汽车部件势在必行。道恩集团等单位在“十一五”期间开发出“完全预分散-动态硫化”制备热塑性硫化橡胶（TPV）产业化技术，批量产品性能可完全替代硫化橡胶和其他同类进口产品，目前已应用於本田、比亚迪等车型。功能膜材料中中、低压及超低压分离膜己国产化，用於海水淡化的高压膜国产制品的性能己接近国际先进水平。国内产品市场占有率由五年前的3-5%提升到目前10%左右。